Uma soldagem de excelência exige bastante conhecimento técnico e prático dos soldadores. Entre os desafios enfrentados nesse processo, a porosidade na solda se destaca por ser um problema recorrente e que pode comprometer a qualidade do produto.
Se você enfrenta esse desafio na indústria, não se preocupe. Basta adotar alguns cuidados básicos para garantir soldas mais resistentes, bem acabadas e seguras.
Para te ajudar, criamos este artigo com todos os detalhes sobre a porosidade na solda. A seguir, entenda melhor o conceito, as principais causas, a importância de preveni-la e as melhores práticas para evitá-la.
O que é porosidade na solda?
Antes de nos aprofundarmos nas causas e prevenção, é crucial compreender o que é porosidade na solda exatamente.
Basicamente, a porosidade se refere à presença de pequenas bolhas ou cavidades que criam espaços vazios no material soldado.
Isso é resultado da proteção em contato com o material que está sendo fundido, onde por fatores indesejados, o mesmo não consegue ser expelido de forma satisfatória, resultando em gases presos no metal e consequentemente, poros.
Tal ocorrência pode comprometer a integridade estrutural da solda, tornando-a mais suscetível a falhas.
Quais as causas da porosidade?
Diversos fatores podem contribuir para a aderência dos gases no metal, resultando na porosidade na solda.
Normalmente, isso é ocasionado pela presença de umidade no material de soldagem. O mesmo vale para outros contaminantes na superfície trabalhada, como:
- Óleos;
- Graxas;
- Tintas;
- Poeira;
- Ferrugem;
- Corrente de ar.
Além disso, outras desconformidades nos parâmetros de soldagem também podem desencadear a formação de poros, como:
- Uso de gases de proteção inadequados;
- Fluxos gasosos incorretos;
- Alta velocidade de soldagem;
- Tratamento e armazenagem incorretos dos consumíveis, etc.
Por que prevenir a porosidade na solda?
A prevenção da porosidade na solda é fundamental para garantir a durabilidade e segurança das estruturas soldadas.
Afinal, a presença de poros compromete a resistência à tração, compressão, flexão e torção do material, tornando-o mais suscetível a falhas prematuras. Já que, dessa forma, o cordão de solda não garantirá a mesma resistência de uma solda íntegra, sem intempéries e sem porosidade.
Portanto, considerando que a integridade estrutural é crucial em todo processo industrial que envolve a união de metais, evitar superfícies porosas sempre deve ser uma prioridade em termos de qualidade e segurança.
Como evitar esse problema?
Primeiramente, é necessário que os consumíveis a serem utilizados estejam em condições ideais para o processo de soldagem.
Para isso, deve-se seguir as indicações do fabricante de como deve ser o armazenamento até o momento da soldagem.
As soldas que utilizam fluxos sólidos como proteção, no caso de eletrodos revestidos, devem ser mantidas em estufas com umidade e temperatura controlada onde é especificada pelo fabricante, para melhor resultado na solda.
Antes de iniciar o processo de soldagem, é essencial garantir que o local não possui fluxo de ar. Após isso, certificar-se de que o metal não possui intempéries em sua superfície, como poeira, óleos e umidade.
Utilize métodos adequados de limpeza e armazenamento para o material em questão, já que a presença de qualquer contaminante pode contribuir significativamente para a formação de poros.
Depois, certifique-se de ajustar corretamente os parâmetros de soldagem, como corrente, voltagem, velocidade e proteção corretos. Cada material possui características específicas, e compreender as necessidades de soldagem de cada um, assim como o resultado esperado, é essencial para um trabalho de qualidade e confiabilidade.
Da mesma forma, a escolha e a aplicação correta dos gases de proteção e eletrodos utilizados são cruciais para prevenir a formação de porosidades na solda.
Afinal, a proteção correta atua como escudo contra contaminação atmosférica, além disso, podendo agregar para a resistência mecânica da junta soldada. O mesmo vale para os equipamentos de proteção que devem estar em bom estado para maior segurança do soldador.
Por fim, procure fazer uma inspeção visual detalhada após a conclusão da solda. Se necessário, faça corpos de prova e realize ensaios e metalografias para garantir que nenhuma porosidade tenha passado despercebida. Assim, agregando qualidade, confiabilidade e resistência máxima ao seu produto final.
Agora que você já sabe como evitar a porosidade na solda, garantindo um trabalho ainda mais eficiente, seguro e de alta qualidade, continue por dentro das melhores dicas sobre soldagem no blog da Balmer. Clique aqui e confira nossas últimas publicações.
